Scania Public and Defense (SPAD) - La force d’une entité dédiée d’un grand groupe pour répondre aux besoins des forces armées

CCP10 (Camion-Citerne Polyvalent 10m³) puis plus récemment C3P10 (Camion-Citerne à Cabine Protégée de 10m3), CaRaPACE (Camion Ravitailleur Pétrolier de l'Avant à Capacité Étendue), VRP (Véhicule de ravitaillement dans la profondeur), VAMPIRE (avec poste de tir pour missile sol-air Mistral sur plateau), camions tracteurs des remorques de PFM (Pont Flottant Motorisé) standard 2, camions-benne du Génie et autres versions spécialisées, porte-engins de moyens lourds, etc. Les modèles de camions porteurs ou de camions tracteurs de la société Scania sont nombreux à être en service au sein des forces armées françaises. Et ce depuis plus de 20 ans pour certains.

D’autres applications sont aujourd’hui à l’étude par les équipes Scania sur des segments spécialisés que sont la défense sol-air (DSA) pour poursuivre la modernisation de cette capacité avec une flotte modulaire pouvant accueillir, par exemple sur un plateau fixé dans une benne, différents effecteurs (missiles, canons…) ou capteurs (radars…), tout en offrant des capacités logistiques en cas de besoin. C’est aussi le cas pour la lutte nucléaire, radiologique, biologique et chimique (NRBC), d’autres besoins du Génie ou du Service de l’Energie Opérationnelle (SEO), etc.

En parallèle, et pour une flotte plus importante, les constructeurs maitres d’œuvre ayant répondu à l’appel d’offres, dont Scania France, attendent la réponse pour les premières tranches du marché des porteurs logistiques de charge utile 6 tonnes (PL6T), qui garantissent le renouvellement de la flotte logistique des forces armées françaises. Officiellement, la réponse pour un premier incrément est attendue très prochainement, avec potentiellement une commande de 1.100 premiers camions pour un programme pouvant aller à terminaison jusqu'à environ 7.000 camions.

Une entité de Scania France

Le travail ne manque donc pas pour Scania Public and Defense (SPAD), entité de Scania France lancée en 2021, située sur le site de Scania Production Angers, qui est à la fois un bureau d’études chargé d’adapté les produits de Scania aux besoins des forces armées françaises et un atelier de prototypage pour réaliser les démonstrateurs permettant de valider ces adaptations. Une fois les produits validés et retenus, ils peuvent être assemblés sur les chaines de production du site d’Angers par les quelque 1.300-1.400 employés présents. Ouvert en 1992, ce site de 38 hectares compte pas moins de 50.000 m² de bâtiments et d’ateliers, des grands parkings de stockage, un anneau pour les premiers tests de réception… et de la place pour d’éventuels nouveaux bâtiments.

En étant passé à des équipes travaillant en 2x8 juste avant la crise du Covid-19 pour répondre à l’augmentation de la demande civile, le site de production est capable de produire plus de 130 camions par jour (en étant à plus de 100 camions par jour fin 2023 et avec la volonté de passer à plus de 150 camions par jour en 2026). Pour garantir des délais réduits de livraison et ces cadences, le takt time, terme employé dans le lean management pour décrire le rythme auquel un produit doit être fabriqué pour répondre à la demande des clients, est actuellement à un peu plus de 6 minutes (contre plus de 7 minutes il y a encore quelques mois).

Des gains, via une politique d’amélioration de processus et d’outillage, sont encore recherchés sur la ligne de production. Dans cet immense hangar s’affairent les magasiniers et les équipes de montage sur le camion en cours de réalisation, camion qui avance sur son sabot en continu, et où s’assemble petit à petit les quelques 20.000 composants de chaque camion. Toutes les étapes sont faites en mouvement, de l’assemblage des longerons du châssis jusqu’aux premières étapes de la vérification de la qualité des camions en sortie, en passant par l’installation des organes de mobilité, de propulsion (avec uniquement des moteurs non-électriques sur le site d’Angers), de direction et de freinage, de la pieuvre électrique et des faisceaux, l’installation de la cabine, le raccordement des fluides, le montage des pneus, le démarrage moteur…

Pas un seul camion similaire ne se suit sur la ligne, chaque camion étant unique, personnalisé par l’utilisateur final via tout un panel d’options : qualité des finitions, disposition des boutons, choix du volant, écrans tactiles ou non, positionnement des échappements, etc. La production à destination des forces armées s’insère finalement dans ce cycle, au gré des commandes, bénéficiant du rythme et de la qualité de production permis par le marché civil.

Pour l’équipe de SPAD, l’enjeu est d’articuler les capacités d’études particulières en au sein du service sur Angers (résistance à l’écrasement suite au retournement, transformation de cabine pour l’aérotransport, intégration des systèmes d’armes, …) avec celles des bureaux d’études du constructeur en Suède (compatibilité électromagnétique, respect des normes applicables Euro pour la motorisation…). Il est aussi nécessaire de rentrer les modifications, faites au juste niveau pour des produits standardisés (mais personnalisés), dans le cycle de production finalement dual du constructeur. Ajouter ici un crochet pour remorque, là un système de fixation sur le plateau ou une barre anti-encastrement, encore là un tableau de bord repensé pour une utilisation avec des gants de combat, etc. Il faut aussi se caler avec les fournisseurs, principalement français, qui participent à ce grand mécano : les carrossiers (Gallin, Sides…), les fournisseurs de cabines blindées (Essonne Sécurité…), les équipementiers sur les systèmes d’avitaillement de carburant (Desautel…), etc.

Toute une gamme de missions

Au-delà de la production, d’autres missions mobilisent les équipes sur les aspects de soutien logistique en service, en s’appuyant sur le réseau de distributeurs Scania et les partenaires, au nombre d’une centaine en France, garantissant par leur maillage une proximité avec les empreintes militaires des armées. Il en est de même pour la gestion du cycle de vie des camions en service, notamment via un accord-cadre signé avec la SIMMT (Structure intégrée du maintien en condition opérationnelle des matériels terrestres) et la Direction générale de l’armement (DGA) sur certaines flottes. Suite à un emploi intensif, notamment dans les opérations menées au Sahel, les systèmes Carapace sont en cours de reprise et reçoivent, par exemple, un système de gonflage centralisé. Les derniers CCP10, entrés en service il y a 20 ans, et modifiés récemment en C3P10 via l’ajout d’une cabine blindée, ont pour leur part tous été livrés. Il s’agit d’assurer la partie maintenance / réparation et de faire évoluer la définition des produits initialement qualifiée.

La réponse à des besoins bien spécifiques reste aujourd’hui un marqueur fort : camions protégés rapidement disponibles pour assurer la logistique des bases opérationnelles dans le cadre de la réorganisation du dispositif militaire en Afrique, remplacement des véhicules ravitailleurs des forces spéciales, etc. Pour parvenir à un juste besoin de modification sur des modèles standardisés et garantir une rapidité des livraisons, la contractualisation via les procédures des marchés de l’Union des groupements d'achats publics (UGAP) est recherchée.

La livraison en cours des VRP pour le 4^ème régiment d’hélicoptères des forces spéciales (RHFS) est une illustration d’une réponse à un besoin spécifique, non pris en compte jusqu’alors dans un programme cadre de modernisation des véhicules des forces spéciales. Il s’agissait de remplacer les véhicules légers de reconnaissance et d'appui (VLRA) en version Niokolo. La contrainte principale était de pouvoir embarquer 3.000L de carburant aéronautique pour ravitailler 3 hélicoptères (le format classique d’une patrouille héliportée des opérations spéciales), tout en ayant de la marge pour embarquer de la logistique (munitions, rations, etc.), être capable de suivre les patrouilles motorisées en profondeur (d’où une généreuse motorisation, délivrant 2.200 Newton) et être assez compact pour être aérotransportable (avec 1 véhicule embarquable en C-130 et 2 en A400M). Mission réussie avec la livraison faite des premiers exemplaires, 2 ans après la notification de la commande pour une petite douzaine de véhicules.

Enfin, au-delà des besoins pour les forces armées, SPAD répond également aux besoins incendie-secours notamment pour les Services départementaux d’incendie et de secours (SDIS), et des applications spécifiques (Banque de France, FARN (Force d’Action Rapide Nucléaire) d’EDF…). C’est le cas pour une cinquantaine de camions-citernes feux de forêt super (CCFS), transportant 13.000 litres d’eau, commandés dans le cadre du Pacte Capacitaire décidé suite à la tragique saison des feux à l’été 2022. Un important travail de résistance thermique a été réalisé, conjointement par les équipes de SPAD et celles en central, en Suède.

Pleinement investi dans les grands enjeux actuels de l’industrie de défense, 25% des membres de SPAD ont rejoint la réserve industrielle de défense (RID), pour être mobilisable (à ce stade 10 jours par an) sur des compétences de maintien en condition opérationnelle au profit de la 12^ème base de soutien du Matériel (BSMAT) de Neuvy-Pailloux. SPAD est également signataire du manifeste ProMilès, visant à renforcer la collaboration entre Scania et les institutions militaires.

Nul doute donc que SPAD continuera à pouvoir apporter ce regard spécifique, en France, avec toute son expertise et sa connaissance des particularités du secteur. Aux forces armées françaises et aux autres entités de Scania qui, pour certaines ont également investis le marché militaire, en Europe du Nord et de l’Est notamment. Les opportunités ne manquent pas.

Crédits : Scania et FSV/MA.